改善前问题说明：

1.硬件属于典型的2.0传统生产方式生产过程中硬件

使用率并不高。（大部分工位产品传递为手动传

递）。
2.43M大线灵活性差、换线难度大、线平衡低（LB）。

ｘ因为对向流水线配布设计造成人流物流混流.
3.包装箱体多规格，人流物流混乱、过度拆包装。
4.线体存在跨工位搬运，工站存在大量WIP，无法

实现产品单件流，掩盖线体异常问题
5.线体采用45M流水线体，工序间衔接不完善，线

体工序间重复拿取，重复搬运，走动，等待…，

生产过程线平衡低。

◼ 改善方向：

✓ 大线改小线，提高LB、缩短换线时间。

✓ 线体设备模组化，线体可自由拼装满足不同产品

需求。

✓ 适应多品种、小批量的市场需求。

✓ 融入LCIA机构实现定点拿取减少员工的转身、走

动等动作最大化降低疲劳度同时提高生产开云游戏官网。

✓ 增加物料拣配，消减现场操作人员不必要的多余

动作浪费

✓ 缩短物流动线距离，物流人流分开无交叉.

✓ 最大化实现产品单件流

✓ 通过设计合理的硬件机构最大化的剔除作业

过程的浪费；按照“裸付-整列-一个个切”

三原则设计台架车最大化剔除过程浪费提高

员工附加价值。

✓ 通过硬件设计改变实现物料近手化最大化降

低员工作业负荷。

最大化实现产品连续流，

✓ 通过建立各工位安灯系统、电子看板，实现

线体拉动“物料超市”“物料超市”拉动仓

库的拉动式生产。

。。。。。。。。。。等等